Mazda będzie się uczyła od Toyoty jak efektywniej produkować samochody
Pisaliśmy już o zawarciu umowy o współpracę i wymianę technologii pomiędzy Toyotą a Mazdą. To dwie bardzo różne firmy, które mogą czerpać od siebie wzajemne korzyści. Właśnie ujawniono, że niewielka Mazda będzie się uczyła od ogromnej Toyoty standardów produkcji, tak w obszarze technologii jak i organizacji pracy.
Toyota i Mazda zawarły w maju tego roku umowę, na mocy której mają się dzielić technologią i współpracować w dziedzienie produkcji. Najważniejszych celem było uzupełnienie wiedzy w dziedzinie układów napędowych i systemów bezpieczeństwa. Mazda jest zainteresowana napędami hybrydowimi plug-in oraz technologią wodorową Toyoty, natomiast Toyota skorzysta z wiedzy Mazdy na temat technologii wolnossących silników benzynowych SKYACTIV. Jednym z celów Toyoty jest przedłużenie życia silników benzynowych bez turbodoładowania, co zresztą na dzień dzisiejszy udaje się bardzo dobrze. Wystarczy wspomnieć, że Toyota oferuje tylko jeden taki silnik w jednym modelu (Toyota Auris 1.2 turbo). Ponadto dowiadujemy się, że współpraca dotyczy nie tylko tego, co jest obecnie, ale również przyszłych, wspólnych projektów, w tym kompletnych modeli. Jednym z nich ma być nowa generacja Mazdy BT-50, mało znanej na naszym rynku. Użytkowy pick-up powstanie w oparciu o rozwiązania stosowane w najnowszej Toyocie Hilux. Natomiast pierwszym owocem współpracy na tej płaszczyźnie jest sprzedawana już w Japonii Mazda 3 Hybrid, w której zamontowano baterie z Toyoty Prius.
Tymczasem prezydent i CEO Mazdy Masamichi Kogai zdradził, że Mazda skorzysta na współpracy nie tylko w dziedzinie techniki, ale i technologii produkcji i że to był główny cel porozumienia ze strony Mazdy. Firma skorzysta z metodologii zarządzania znanej na całym świecie jako jako Toyota Production System (TPS).
Masamichi Kogai - prezydent i CEO Mazdy:
Zwiększą się nasze możliwości technologiczne, ale możemy się też nauczyć wielu innych rzeczy od Toyoty, która produkuje i sprzedaje samochody na całym świecie. Ich standardy techniczne są o wiele wyższe. My także musimy im sprostać, jest to dla nas wielka szansa rozwoju. To jeden z głównych powodów, dla których podpisaliśmy umowę o współpracy
Kto jak kto, ale Toyota wie bardzo dużo na temat zarządzania produkcją. Jeżeli ktoś na studiach menedzerskich nie przerabiał tematu TPS, ten wybrał nieodpowiednie studia. Z systemu Toyoty lub podobnych korzysta wiele firm motoryzacyjnych, w tym tacy giganci jak General Motors, Chrysler czy Ford. TPS uratował też Porsche przed bankructwem, jakie groziło im w 1992 roku.
Autorami Toyota Production System są Taiichi Ohno, Shigeo Shingo oraz Eiji Toyoda, a generalnym założeniem systemu jest wyeliminowanie marnotrawstwa, trudności i nieregularności. Aby firmy japońskie mogły konkurować z Toyotą musiały wdrożyć system TPS. Wyróżniała się tylko Mazda, która zawsze szła swoją drogą jako niewielki producent. Również amerykańscy giganci odczuli skuteczność tego systemu, gdy Toyota i Honda zaczęły ich podgryzać na rodzimym rynku. Jednak najciekawszym przykładem skuteczności TPS był przypadek Porsche. Niemcy poprosili Toyotę o pomoc gdy zaczęli przynosić straty. Toyota wysłała swoich ludzi do fabryki, gdzie całkowicie przeorganizowano proces produkcji, jednocześnie zwalniając ponad 2 tys. niepotrzebnych pracowników. Interesujące było to, że zapasy firmy skurczyły się o 82 procent! Od tej pory nowe modele powstawały dwa razy szybciej i w dodatku były bardziej niezawodne. Dziś widać efekty – Porsche samo w sobie wyrosło na giganta, który w pewnym okresie miał nawet chęć przejąć Volkswagena.
Obecnie Toyota rozwija swoją metodologię produkcji w oparciu o globalną architekturę TNGA, która wprowadza standaryzację wymiarów i położenia głównych podzespołów samochodu, co upraszcza projektowanie pojazdów bez ograniczania swobody stylizacji. Standaryzacja polega na ustaleniu wymiarów i położenia poszczególnych elementów dla konkretnych klas samochodów, a nie jak do tej pory tworzenie nowego modelu niemal od podstaw i dopasowywania tychże elementów z dokładnością co do milimetra. TNGA to gotowe, najlepsze pod względem ergonomii schematy dopasowane do wysokości podłogi w danej platformie i wielkości auta. Wraz z TNGA przyszły również zmiany w systemie TPS tak, aby w przyszłości utworzyć małe i elastyczne fabryki na całym świecie. Toyota przewiduje, że pozwoli to produkować kilka modeli na tej samej linii, a wprowadzanie zmian projektowych będzie łatwiejsze i szybsze. TNGA zmniejsza pracochłonność w procesie produkcji o 20%. Pierwszym samochodem zbudowanym w oparciu o platformę TNGA jest nowa Toyota Prius, a w przyszłości wszystkie modele marki będą z niej korzystały.
