Jak produkuje się Bugatti Chirona, czyli najszybsze auto świata?

Bugatti to jeden z niewielu znanych na całym świecie producentów, wytwarzających swoje pojazdy w całości ręcznie, w niewielkiej fabryce, w której powstają prawdziwe dzieła sztuki. Chiron jest sam w sobie arcydziełem, będącym przede wszystkim pokazem kunsztu inżynierii. Bugatti otworzyło przed nami i wami drzwi fabryki, by pokazać, jak odbywa się proces produkcji najpotężniejszego samochodu na świecie.

Choć marka Bugatti należy do niemieckiej Grupy Volkswagena, samochody powstają we Francji, w Molsheim, gdzie w 1909 roku miały miejsce jej narodziny. Klient nie musi przyjeżdżać do fabryki, by dokonać konfiguracji modelu, choć jest to wskazane, ponieważ wybór opcji wydaje się nie mieć końca. Jest to też bardzo ważne dla Bugatti, aby klient był zadowolony ze swojego wyboru. Nie jest żadną tajemnicą, że nie istnieje coś takiego jak standardowe Bugatti, a określenie "produkcja seryjna" tego pojazdu nie dotyczy.

Można natomiast mówić o standardowych opcjach. Wśród nich są 23 kolory lakieru komponowane z 8 rodzajami dodatków z włókna węglowego. W kabinie może się pojawić jeden z 31 rodzajów skóry oraz jeden z 8 rodzajów alcantary (tkaniny obiciowej), które są przeszyte jedną z nici dostępnych w 30 kolorach. Do tego 18 rodzajów dywaników i 11 kolorów pasów bezpieczeństwa.

To tylko standardowe propozycje, bo każdy z tych elementów może być tworzony wraz z przyszłym właścicielem, wedle jego upodobań, zatem powyższe liczby są w rzeczywistości nieskończone. Klient może zamówić sobie własne logo czy napis umieszczony lub wyhaftowany w dowolnym miejscu. W zakresie wyposażenia Bugatti nie zna granic.

Kiedy klient zakończy proces konfiguracji, rozpoczyna się przygotowanie do produkcji. Auto powinno trafić do właściciela w ciągu dziewięciu miesięcy. Firma zamawia podzespoły, z których pojazd będzie składany. Nie jest to fabryka, w której produkuje się części. Tym zajmują się zaufani dostawcy w całej Europie. Na miesiąc przed rozpoczęciem procesu montażu przygotowane jest nadwozie, które po sprawdzeniu jakości trafia do lakierni na około trzy tygodnie. Tyle trwa nakładanie wszystkich warstw lakieru i proces suszenia. Wszystko jest robione ręcznie.

Silnik, który przyjeżdża z fabryki Volkswagena, w Molsheim trafia na stanowisko badawcze, gdzie jest poddawany 8-godzinnemu testowi wraz ze skrzynią biegów. Przypominamy, że jednostka napędowa Chirona generuje 1500 KM i 1600 Nm. Są to więc wartości, które mogą bardzo szybko zweryfikować jakość poszczególnych elementów silnika. Bugatti zdradziło, że sam układ napędowy waży 628 kg.

Po teście na stanowisku dla samego silnika i skrzyni biegów, napęd szybko trafia na swoje miejsce. Jest instalowany w nadwoziu i dopiero wtedy rozpoczyna się kolejny etap budowy zawieszenia i całej tylnej części samochodu. Montaż elementów odbywa się wokół silnika. 1800 śrub przykręca się kluczem dynamometrycznym, podłączonym bezpośrednio do komputera, który gromadzi dane na temat momentu jakiego użył pracownik. W międzyczasie podłącza się całą instalację elektryczną.

Po zainstalowaniu kół i napełnieniu wszystkich układów płynami – szczególnie ważny jest układ chłodzenia – załoga przystępuje do pierwszego uruchomienia silnika w samochodzie. Jest to jeszcze jego szkielet, ale w pełni gotowy do jazdy. Odbywa się to na najpotężniejszej na świecie hamowni podwoziowej, gdzie całe auto jest poddawane testowi.

Do samochodu wsiada odpowiedzialny za testy pracownik, który sprawdza poprawność działania wszystkich elementów. Na dystansie 60 km symulowanej jazdy, w czasie trzech godzin, rozpędza się m.in. do 200 km/h.

Po testach związanych z ruchem pojazdu, choć akurat w czasie ich trwania auto stoi w bezruchu, następuje dalszy montaż, którego jeszcze nie można nazwać końcowym. W samochodzie instaluje się części, które wcześniej nie były potrzebne, przede wszystkim podstawowe elementy nadwozia i wnętrza. Po ich zainstalowaniu auto jest poddawane próbie wody, czyli wstawiane pod spryskiwacze, które symulują deszcz. Taki test trwa 30 minut. Dopiero po nim następuje finalny montaż elementów wnętrza, które trzeba by było demontować, gdyby próba wody wykazała jakieś błędy.

Kompletne auto jest oklejane dokładnie bardzo wytrzymałą, przeźroczystą folią ochronną, ponieważ musi być poddane próbie drogowej. Dopiero w warunkach rzeczywistych można potwierdzić całkowitą sprawność samochodu. Na lotnisku Bugatti Chiron rozpędza się do 300 km/h. Tak sprawdza się wszystkie funkcje (m.in. aktywne zawieszenie i aerodynamikę) włączające się powyżej prędkości 250 km/h. Na hamowni jest to niemożliwe.

Po zakończonej próbie samochód wraca do fabryki, gdzie montuje się oryginalne (czyt. przeznaczone dla klienta) koła, hamulce i elementy zawieszenia. W testach używa się innych części. Następnie trafia do kabiny lakierniczej, gdzie zdejmowane są folie, poleruje się lakier i nakłada środki kosmetyczne, co zajmuje aż dwa dni. Po zakończeniu prac osoba wykwalifikowana w kontrolowaniu jakości szuka wad lakieru. Jeżeli coś znajdzie, każda z nich jest poprawiana, co może potrwać od kilku godzin do… kilku tygodni. Każdy egzemplarz Chirona musi być idealny.

Przypominamy, że to najszybszy i najpotężniejszy samochód na świecie, który kupują najzamożniejsi klienci. Klienci, którzy mogą spędzić jeden dzień w fabryce przy produkcji swojego pojazdu, na jego dowolnym etapie.

Bugatti założyło plan produkcji na poziomie 500 sztuk Chirona, kosztującego bazowo 2,4 mln euro (w przeliczeniu 10,3 mln zł). Ta cena jest jedynie umowna, ponieważ wiele zależy od wyborów klienta podczas procesu konfiguracji. Można powiedzieć, że taką kwotę należy przelać na właściwe konto, by stać się klientem Bugatti. Będziecie bardzo długo czekać na swoje auto, ponieważ wydajność fabryki jest niewielka.

To, że pojazd może zostać zbudowany w kilka miesięcy nie oznacza, że przelewając dziś równowartość ponad 10 mln zł na konto Bugatti, jeszcze w tym roku podjedziecie Chironem pod swój dom. Zanim zostaniecie zaproszeni do konfiguracji, mogą minąć 2-3 lata.